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减少自主研发周期 机械零部件迎来大发展

装备制造业振兴规划中的多项措家用电器成了日趋复杂的电机系统施已于本月4日公之于众，规划提出，要提升大型铸锻件和基础部件等配套产品的技术水平。业内普遍认为，基础件和核心零部件的制造将会受到政策的扶持而快速发展。

通常，国内机械部件的发展路径有以下三条。

一是选择合资。国内工程机械行业巨头柳工的一位人士告诉，1995年该公司就成立了一家合资企业，名为柳州采埃孚机械有限公司，生产装载机用的传动东南配件设备如变速箱和制动驱动桥等。当时，中外方股比为49%和51%，目前生产情况很好，去年销售额约为3.7亿元，利润可达1亿元。销售火爆的原因是设备先进，几乎所有的出口装载机都必使用这个产品，企业议价能力极强。

但其他产品的抗拉强度要做到200KN但合资并不一定能够获得关键技术，外资公司把多年潜心研究的机械技术成果，拱手让给中方的情况凤毛麟角。而且，在很多技术已被垄断的格局之下，海外企业更不会把技术输入中国。

第二种办法是，中国企业通过掌握海外工厂的控股权，以此提升技术能力。这类例子不乏中联重科收购意大利CIFA公司、北京第一机床厂收购德国瓦德里西科堡公司、沈阳机床集团并购烟草机械德国希斯等。但出手收购的中方公司，氧传感器必须要经过多年发展，具备相应的资金和管理经验才能成行。

第三，便是依靠自主研发。目前，专注于矿用设备制造的太原重工、研制发动机零部件的江淮动力、生产轴承的天马股份、轴研科技等，都在不断投入有技术含量的基础件研发领域。

除了一些专做零部件的企业外，整机制造企业也将目光放在核心零部件的生产上。因为基础部件的发展，不单关系到整机企业采购成本的降低，还体现在其他方面。

基础件的高端技术制造放在国内之后，为该零部件配套的大批设备和技术也会逐渐成熟。比如，柳工从海外引入“变速箱”公司并合资生产后，为变速箱配套的一些国产铸件和热处理技术也得到了充分的发展。

其次，整机企业的配套基础件跟上后，能帮助公司减少存货和资金占用。国外重要进口配件的周期长，一家企业的管理人员告诉《第一财经》，他们使用的康明斯进口发动机，从下订单到送至工厂耗时5至6个月，中国整机企业须提前打款才能拿到设备用以组装。去年金融危机突然降临后，国内某些机械商就在下半年出现了大量存货积压，资金也难以周转，部分原因也是核心零部件的卧式车床供应周期太长所致。

如果可以在国内自行研制这些产品，企业就更容易做生产计划，而不是被动接受金融危机所带来的负面影响。

但是，想要目前拿到高端的核心零部件技术并非一朝一夕可以完成的事情。这就好比IT行业的CPU和家电行业的电视液晶屏技术，依赖国外巨头的“技术转让”只会让中国企业误入歧途。

唯有加快自主研发的进程，是此次政府出台此次振兴规划的思路之一。企业也希望获得优惠的税收、财政补贴及其他鼓励措施，来减少自主研发的周期。